ПОСТАНОВЛЕНИЕ Госгортехнадзора РФ от 10.06.2003 N 81 "ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ПРАВИЛ ПРОЕКТИРОВАНИЯ, ИЗГОТОВЛЕНИЯ И ПРИЕМКИ СОСУДОВ И АППАРАТОВ СТАЛЬНЫХ СВАРНЫХ" (Зарегистрировано в Минюсте РФ 18.06.2003 N 4706)

жны соответствовать требованиям проекта. Допускаемые отклонения по размерам и массе отливок, а также припуски на механическую обработку принимаются по 3-му классу точности.
3.6.4. Качество поверхности отливок должно соответствовать требованиям нормативно-технической документации по промышленной безопасности и соответствующим техническим условиям.
3.6.5. На поверхности отливок, подлежащих механической обработке, допускаются дефекты, если глубина залегания их не превышает 2/3 припуска на механическую обработку.
3.6.6. Дефекты отливок, влияющие на прочность и ухудшающие их товарный вид, подлежат исправлению. Виды, количество, размеры и расположение дефектов, подлежащих исправлению, а также способы их исправления определяются соответствующими техническими условиями и документацией на детали из отливок.
3.6.7. Отливки из легированных и коррозионно-стойких сталей подвергаются контролю макро- и микроструктуры при наличии требований в технических условиях или проектах.
Исследование макро- и микроструктуры производится по инструкции, утвержденной в установленном порядке.
3.6.8. Отливки из коррозионно-стойких сталей при наличии требований в проекте следует испытывать на стойкость против межкристаллитной коррозии методом, указанным в проекте.
3.6.9. Образцы для испытания механических свойств следует изготавливать в соответствии с требованиями государственных стандартов.
3.6.10. Каждую полую отливку, работающую при давлении свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2), следует подвергать гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в нормативно-технической документации по промышленной безопасности.
Испытание отливок, прошедших на предприятии-изготовителе 100-процентный контроль неразрушающими методами, допускается совмещать с испытанием собранного узла или сосуда пробным давлением, установленным для узла или сосуда.

3.7. Крепежные детали

3.7.1. При выборе марок сталей для крепежных деталей фланцевых соединений, предусмотренных стандартами, следует руководствоваться стандартами на эти фланцы.
3.7.2. Требования к материалам, виды их испытаний, пределы применения, назначение и условия применения должны удовлетворять требованиям нормативно-технической документации по промышленной безопасности.
3.7.3. Материалы крепежных деталей следует выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению коэффициенту линейного расширения материала фланца. При этом разница в значениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10%.
Допускается применять материалы шпилек (болтов) и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых отличаются между собой более чем на 10% в случаях, если:
это обосновано расчетом на прочность или экспериментальным исследованием;
расчетная температура фланца не более 100 град. С для фланцевых соединений.
3.7.4. Допускается для шпилек (болтов) из аустенитных сталей применять гайки из сталей других структурных классов, предусмотренных в нормативно-технической документации по промышленной безопасности.
3.7.5. Гайки и шпильки (болты) для соединений, работающих под давлением, следует изготавливать из сталей разных марок.
Допускается изготавливать шпильки (болты) и гайки из сталей одной марки, если твердость гаек ниже твердости шпилек (болтов) не менее чем на 15 НВ.
3.7.6. Допускается применять крепежные детали из сталей марок 30Х, 35Х, 38ХА, 40Х, 25Х1МФ, 30ХМА, 25Х2М1Ф, 37Х12Н8Г8МБФ для соединений, работающих под давлением, до температуры минус 60 град. С, а также гайки из стали марки 35 после закалки и высокого отпуска для соединений, работающих под давлением, до температуры минус 46 град. С. В этом случае для шпилек необходимо провести испытание образцов с острым надрезом (тип 11) на ударный изгиб при рабочей температуре. Значение ударной вязкости на всех образцах должно быть не мене



> 1 2 3 ... 10 11 12 ... 46 47 48

	Поделиться:	Tweet